1、鐵水制備

我公司生產(chǎn)球墨鑄鐵管是采用本公司自備高爐鐵水，它經(jīng)爐外脫硫、倒包等工序后，

將高爐鐵水加入到中頻爐中；倒入中頻爐內的鐵水經(jīng)調質（往電爐內加廢鋼和合金料）、

升溫處理后，其鐵水成分達到球墨鑄鐵管生產(chǎn)要求，鐵水溫度則達到球化生產(chǎn)要求。

2、球化處理

我公司鐵水球化采取兩種方式，水冷金屬型生產(chǎn)線是采取傳統(tǒng)沖入法球化，熱模涂

料法生產(chǎn)線是采取喂絲法球化；沖入法球化處理操作方法如下：

（1）把塊度 15-25mm 的球化劑堆放在預熱至暗紅色的球化包內一側的凹坑內（或

堤壩內），稍加緊實，并根據(jù)鐵水出鐵溫度的不同而加不同的覆蓋劑。

（2）在進行球化處理時，一般先注入鐵水總量的 2/3～3/4，讓球化劑在鐵水包內

進行充分反應，待鐵水翻騰現(xiàn)象基本停止后，再注入余量鐵水，同時可沖入一定量的孕

育劑進行鐵水一次孕育處理。

（3）球化處理完畢后，迅速將鐵水內的浮渣扒凈，然后轉入離心機處進行澆注。

（4）采用沖入法球化處理時，球化劑是選用稀土鎂合金球化劑（FeSiMg8Re3-B），

其加入量一般為 1.0～1.6﹪；選用的孕育劑為 75SiFe, 其加入量為 0.4～0.6﹪。

（5）沖入法球化操作特點是簡便、安全可靠、處理鐵水量靈活、不受容量限制且

不需特殊的工藝裝備。

3．離心澆注

球化后的鐵水由行車吊運到離心機工序，鐵水倒入離心澆注機的扇形包中，經(jīng)扒渣

處理后，離心機在液壓驅動下上行并隨之鑄型（管模）開始轉動，同時液壓澆注機構將

扇形包內的鐵水以適當?shù)乃俣乳_始傾翻，當離心機上行至上限位置時，離心機的轉速已

達到一定值（澆注速度），此時從扇形包內流出來的鐵水經(jīng)落槽、流槽、再流入到鑄型

內，鐵水先澆注管子承口，待承口澆好后，離心機在液壓驅動下邊澆注直管部分邊作返

回移動，同時鐵水在離心力的作用下快速成形凝固，待鐵水凝固后（管體溫度約 600 ℃）

和離心機停止轉動時，開動拔管機即將管子從鑄型中拔出；在拔管過程中，離心機上行

至澆注上限位置，同時人工在芯架上安放一個承口砂芯，再次啟動離心機，將進行下一

根鑄管的澆注循環(huán)。

離心機的澆注過程全部為自動，其返回移動的速度和扇形包傾翻的速度決定著鑄管

壁厚的均勻程度。

4、退火處理

球墨鑄鐵管進行退火處理的目的是為了在高溫退火狀態(tài)下消除滲碳體，在低溫退火

狀態(tài)下消除珠光體，最后得到以鐵素體為基體的金相組織；球墨鑄鐵管經(jīng)過退火處理后

可改善其力學性能，從而達到所要求的機械性能指標要求。

在水冷金屬型離心球墨鑄鐵管生產(chǎn)工藝中，生產(chǎn)的管子是在鏈式蓄熱式連續(xù)退火爐

中進行退火處理，退火爐的爐體呈臥式，長度為 50 米，爐內分加熱、保溫、急冷、緩

冷、后冷五個溫度區(qū)域，其各區(qū)段的溫度主要靠調節(jié)煤氣燒嘴來加以控制。

在退火爐前有專門的對中機構使管子排列整齊進爐；在退火爐中間有用幕墻將退火

爐各區(qū)段隔開；爐子兩端進、出口處懸掛有門簾，并設置有風募來隔熱。

退火爐的輸送鏈由調速電機帶動，傳動鏈上裝有推爪，節(jié)距為 330mm，小口徑管子

每個節(jié)距放一根，中型口徑管子則間隔 2～5 個節(jié)距放一根，大口徑管則間隔 1～2 大鏈

爪放一根；在爐膛底部設有耐熱鋼軌，起支承管子并使管子在其上面滾動前進。

經(jīng)退火處理后，球墨鑄鐵管的出爐溫度一般要求不高于 650ºC，整個退火時間視生